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Leichter Blähton oder ceramsit (Leca) ist ein Hochleistungsprodukt des Industriemarktes für eine breite Palette von Anwendungen im Bauwesen, in der Gartenbauindustrie, bei der Wasseraufbereitung und im feuerfesten Bereich. Er zeichnet sich durch eine ausgezeichnete geringe Dichte, hohe Festigkeit und hervorragende Wärmedämmung aus, die durch einen hochgradig kontrollierten Brennprozess erreicht werden. Als professioneller Hersteller nichtmetallischer Mineralprodukte setzt Hebei Hezhen Industrial Co., Ltd. die beste Produktionstechnologie ein, um Keramisit in gleicher Qualität und Menge bereitzustellen, wie er je nach Anforderung in verschiedenen Branchen eingesetzt wird.
Vorbereitung und Formulierung der Rohstoffe
Vor dem Brennprozess erfolgt die Auswahl der Rohstoffe. Natürliche Tone, Schiefer oder andere Aluminiumsilikat-Materialien mit der geeigneten mineralogischen Zusammensetzung, die sich beim Erhitzen ausdehnen, werden üblicherweise zur Herstellung von Ceramsit verwendet. Wir haben die lokalen Ressourcen-Vorteile in Hebei Hezhen optimal genutzt und können daher hochwertige Rohstoffe mit einem konsistenten chemischen Profil beziehen. Die Rohstoffe werden zerkleinert, gemahlen und präzise vermischt, um eine homogene Mischung zu erhalten. Zusatzstoffe werden ebenfalls eingesetzt, um die Aufblähungseigenschaften oder bestimmte Leistungsmerkmale zu modifizieren. Dies ist ein entscheidender Formulierungsschritt, da die Zusammensetzung das Verhalten des Materials während des Brennverfahrens unmittelbar beeinflusst – was wiederum die endgültige Qualität des Ceramsit-Produkts bestimmt.
Pelletierung und Grünballbildung
Sobald der Rohstoff beschafft ist, wird er zu grünen Kugeln mit nahezu einheitlicher Größe pelletiert. Dies erfolgt üblicherweise mittels Scheibenpelletierer oder rotierender Trommeln, wobei Wasser und Bindemittel sparsam zugegeben werden, um die Agglomeration zu ermöglichen. Die Dichte und die Größe der grünen Kugeln müssen streng kontrolliert werden, da diese Parameter die Homogenität des Brennvorgangs sowie die Endeigenschaften des Produkts beeinflussen. Die speziell für diesen Prozess entwickelte Verarbeitungsausrüstung sowie unser fachkundiges technisches Personal gewährleisten eine homogene Morphologie der Pellets – die Grundlage für eine optimale Brennleistung.
Vorwärm- und Entwässerungsphase
Die grünen Pellets werden erwärmt und gelangen dann in die Brennzone bei hoher Temperatur. In diesem Prozessschritt wird die Temperatur schrittweise erhöht, um das freie Wasser zu entfernen und die Dehydratisierung der Tonminerale einzuleiten. Diese kontrollierte Erwärmung verhindert eine rasche Dampfakkumulation, die zu Rissen oder Abplatzungen führen könnte. Die Vorwärmung ist zudem der Beginn des Prozesses zur Umwandlung der Mineralstruktur, der für den folgenden Schritt – das Aufquellen der Pellets – erforderlich ist. Dieser Schritt hängt von der spezifischen Zusammensetzung des verwendeten Rohmaterials ab; Zeitdauer und Temperaturprofil sind streng kalibriert.
Hochtemperatur-Aufblähung und Sintern
Die Hochtemperatur-Brennung erfolgt im Ofen, wobei die Brennung in einem Drehrohrofen durchgeführt werden kann, bei dem die Brenntemperatur zwischen 1.100 °C und 1.300 °C liegt. Während die vorgewärmten Pellets diese Zone durchlaufen, finden gleichzeitig bestimmte wichtige Reaktionen statt: Carbonate und organische Stoffe zersetzen sich unter Gasentwicklung, wodurch innere Poren entstehen. Gleichzeitig beginnt die aluminosilikatische Matrix weich zu werden und es bildet sich eine viskose Phase. Diese expandierenden Gase werden innerhalb dieser geschmolzenen Struktur eingeschlossen, wodurch die Pellets aufschäumen und ihre charakteristische zelluläre Struktur annehmen. Das Ergebnis dieser Expansion ist ein erheblicher Dichteverlust bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der strukturellen Integrität durch teilweises Sintern der Außenoberfläche. Temperatur und Verweilzeit im Ofen müssen präzise gesteuert werden, um das erforderliche Gleichgewicht zwischen Expansion, Festigkeit und Dichte zu erreichen.
Abkühlung und Produktstabilisierung
Nach dem Verlassen des Ofens wird die gebrannte Keramitschüttung langsam abgekühlt. Eine schnelle Abkühlung kann zu thermischen Spannungen und Mikrorissen führen, die die Festigkeit und Haltbarkeit des Produkts beeinträchtigen. Während die Temperatur sinkt, warten wir ab und regulieren die Abkühlung, bis sich die glasige und kristalline Phase stabilisiert haben. Eine solche kontrollierte Abkühlung verleiht den Keramitschüttungsmaterialien ein konsistentes mechanisches Verhalten, thermische Stabilität und Witterungsbeständigkeit.
Qualitätskontrolle und industrielle Anwendungen
Während des gesamten Brandprozesses erfolgt eine strenge Qualitätskontrolle, um eine einheitliche Produktqualität sicherzustellen. Die für die Bewertung relevanten Parameter – darunter die Korngrößenverteilung, die Schüttdichte, die Wasseraufnahme und die Druckfestigkeit – werden zudem systematisch geprüft. Mit mehr als 60 Ingenieuren und Mitarbeitern mit Hochschulabschluss oder höher verfügt Hebei Hezhen über eine vollständige Ausstattung an Prüfeinrichtungen, die nach dem internationalen Qualitätsmanagementsystem ISO 9001 zertifiziert sind. Unsere Keramits (Ceramsites) finden in der Industrie Anwendung als Leichtbetonzuschlagstoffe, als leichte, bodenlose Kultursubstrate, als Stützmittel (Proppants) für die Erdöl- und Erdgasbohrung sowie als Filtermedien.
Unsere Fabrik wurde im Jahr 2003 errichtet und hat sich einen Ruf für Qualität und professionellen Service erarbeitet. Unsere Koordinationsaktivitäten umfassen Aufbereitung von Mineralien, Prüfung, Vertrieb, Finanzen, Lagerhaltung sowie umfassende After-Sales-Dienstleistungen – so dass unsere lokalen und ausländischen Kunden eine reibungslose Liefererfahrung genießen.
